viernes , 30 septiembre 2022

Siemens Mobility pone la Manufactura Aditiva de Stratasys en el Corazón del Primer Centro Digital de Mantenimiento Ferroviario

La capacidad de imprimir en 3D piezas y herramientas de producción a pedido rápidamente y a un buen costo elimina las partes obsoletas y los costos de almacenamiento. El tiempo de manufactura por pieza se reduce hasta un 95%

Siemens Mobility GmbH, parte de Siemens AG, abrió su primer centro digital de mantenimiento ferroviario, el Centro de Servicio Ferroviario RRX de Siemens Mobility. El nuevo almacén de mantenimiento se ubica en Dortmund-Eving, Alemania y ofrece el nivel más alto de digitalización en la industria ferroviaria con la impresión avanzada FDM 3D de Stratasys (Nasdaq: SSYS) al centro de la operación de mantenimiento del almacén.

Siemens Mobility ha eliminado la necesidad de tener un inventario para piezas de refacción
seleccionadas, ha reducido el tiempo de manufactura de estas partes en un 95% y ahora puede
responder a todas las demandas internas y de los clientes de manera eficiente.

Conocido como el sitio insignia de Siemens Mobility, el Centro de Servicio Ferroviario RRX espera
el ingreso mensual al almacén de alrededor de cien trenes. Este nivel de producción pone presión
a la cadena de abasto y requiere soluciones de manufactura robustas que puedan cumplir las
extensas necesidades de los clientes de una forma rápida y a un buen costo. Como resultado, la
compañía invirtió en una Impresora 3D de Stratasys, la Fortus 450mc Production, para producir las
piezas de reemplazo y las herramientas sobre pedido.
“Creemos que nuestro Centro de Servicio Ferroviario RRX es el centro de mantenimiento
ferroviario más avanzado del mundo” dice Michael Kuczmik, director de Manufactura de Aditivos de
Siemens Mobility GmbH, Servicio al Cliente. “Al unir una gama de tecnologías innovadoras,
podemos incrementar de manera significativa la eficiencia de nuestras operaciones ferroviarias. La
manufactura de aditivos FDM de Stratasys juega un papel integral que nos permite optimizar las
piezas de refacción para ciclos de vida más largos a costos reducidos y en menor tiempo que
nunca antes”.
Mayor Capacidad de respuesta a Clientes con Soluciones Personalizadas
De acuerdo con Kuczmik, la capacidad de imprimir en 3D piezas de reemplazo personalizadas a
pedido ha incrementado la flexibilidad de cumplir los requerimientos de los clientes.
“Cada tren tiene que recibir mantenimiento varias veces al año. Como pueden imaginar, a todos
nuestros clientes les gustaría que este proceso fuera lo más rápido posible, sin embargo, también
esperan altos niveles de detalle, seguridad y calidad en el trabajo que hacemos. También tenemos
que considerar los trabajos de último minuto o no planeados, y si observan los diferentes modelos
de trenes y compañías a las que les damos servicio, esto requiere muchas soluciones
personalizadas. Aquí es donde nuestra Fortus 450mc encaja perfectamente, dándonos la
capacidad de producir rápidamente piezas de producción personalizadas únicas y a un bajo costo”,
comenta Kuczmik.
Previamente, para cumplir las demandas de los clientes, Siemens dependía de los métodos
tradicionales como la fundición. El proceso de aproximadamente 6 semanas para fabricar una
pieza final personalizada con fundición se traducía en largos plazos de entrega para los clientes, y
para las partes únicas esto no era financieramente viable. Para hacerlo más rentable, el equipo
fundía grandes volúmenes de partes, lo que se traducía en lotes obsoletos.
“Cuando usamos la Fortus 450mc podemos imprimir en 3D refacciones en cuestión de horas.
Piezas que tardaban 6 semanas ahora se pueden producir en 13 horas. En una semana podemos
repetir y optimizar el diseño y luego imprimir en 3D una pieza final personalizada de grado de
producción. Esto nos ha permitido reducir el tiempo de fabricación de una pieza hasta un 95%, lo
cual ha acelerado de manera significativa nuestra capacidad de respuesta ante nuestros clientes”,
dice Tina Eufinger, Manufactura de Aditivos Desarrollo de Negocios en la División de Siemens
Mobility.
Producción Ágil
Además de las refacciones impresas en 3D, el equipo está utilizando la impresión 3D para
incrementar las capacidades de producción de herramientas. Un ejemplo de ello es nuestra
esencial herramienta “conectora” que se utiliza para dar mantenimiento a los bogies de los trenes
(el chasis o estructura que lleva el juego de ruedas). Las herramientas para esta aplicación son
notoriamente difíciles de producir vía los métodos convencionales, pues tienen formas

extremadamente complejas, por lo tanto, los materiales fuertes y duraderos tienen que soportar
fuerzas significativas cuando el vehículo se está moviendo o frenando.
Siemens utiliza ahora la impresora Fortus 450mc para cambiar herramientas únicas personalizadas
para cada bogie en cuestión de horas. Para cumplir las exigentes características del material
necesario, el equipo está utilizando el material termoplástico de grado industrial ULTEM9085.
“Los conectores bien fabricados son herramientas esenciales para un mantenimiento efectivo y
seguro en los bogies, por lo tanto, encontrar los materiales de manufactura aditiva que sean los
suficientemente fuertes para soportar tales presiones ha sido un ejercicio importante”, explica
Kuczmik. “El material ULTEM9085 es fuerte y nos permite aprovechar todos los beneficios de la
personalización de la impresión 3D y reemplazar nuestro método tradicional de manufactura por
esta aplicación de producción de herramientas.”
“La capacidad de imprimir en 3D herramientas personalizadas y refacciones en el momento en el
que las necesitemos, sin cantidades mínimas, ha transformado nuestra cadena de demanda.
Hemos disminuido nuestra dependencia de herramientas subcontratadas a través de proveedores,
y reducido los costos por pieza, a la vez que estamos abriendo más fuentes de ingresos al tener la
capacidad de ofrecer servicios a más trabajos de bajo volumen, a menor precio y de manera más
eficiente”, concluye.

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